熟練者以外でも不良を出さずに生産できるようにしたい…
温度制御システムの導入により、温度調整のための熟練のバルブ操作が不要になったため、作業の標準化と生産ロスゼロが実現しました。
液体つゆの殺菌工程は非常に重要であるため、出来具合を左右する温度調整のためのバルブ操作は熟練の作業者に頼っていました。そのため勤務シフトが柔軟に組めず困っていました。そして、他の作業者が担当する機会がないことは、技術伝承を妨げる原因となり、そのことも問題となっていました。
そこで、制御パネルmini + 温度センサー + 自動制御弁による温度制御システムを導入し、作業の標準化と生産ロスゼロを実現された事例をご紹介します。
食品会社様
| 使用装置名 | ジャケット式殺菌釜 |
|---|---|
| 生産物 | 液体つゆ |
お悩み
温度調整を自動化することで熟練のバルブ操作なしでも、標準化・生産ロスゼロを達成したい
殺菌工程で定められた温度の範囲内で40分間加熱する必要があります。温度が低いと殺菌不良となりNG、温度が高すぎると殺菌はできますが風味が悪化するため商品としてNG。風味を落とさず殺菌不良も起こさないためには、蒸気供給バルブの微妙な操作が必要とされ、熟練の技を持つ限られた作業者だけが担当していました。
そのため勤務シフトが柔軟に組めないだけでなく、他の作業者が担当する機会をなくし技術伝承を妨げる原因となり、そのことも問題となっていました。さらに、殺菌不良は1バッチすべてが廃棄となるため、殺菌不良が起きてしまうと、その生産分を取り戻すためには残業せざるを得ませんでした。
また熟練の技を持つ限られた作業者が調整をしても、室温変化などの外乱の影響を受けて温度異常のアラームが発生することがあり、そのたびに他の作業を止めて駆けつけて調整しなければなりませんでした。
温度調整を間違えると1バッチすべてが製品不良に
殺菌不良が発生すると、1バッチすべてが廃棄になってしまいます。大きな生産ロスになるだけでなく、残業をして不足分を製造しなければなりません。最短時間で調整することができる熟練作業者は限られています。生産ロスの防止などから、どうしても熟練作業者に任せなければならず、それが他の作業者から操作を覚える機会を奪い、人材育成が進まないという悪循環もありました。
問い合わせのきっかけ
蒸気のことはTLVにきこう！ 省エネだけでなかった！！
自動化しようとした時に蒸気量などがわからず難しいと諦めていた が、 蒸気の省エネ提案を受けていた中で蒸気のお悩み相談があることを 知り、省エネではないが相談してみました。
解決策
バルブ操作を自動化しました
すぐに設置できる壁掛け制御盤に調節計がセットされた「制御パネルmini」を採用したことで、設計から設置、試運転まで短期間で改造を実現しました。
改善結果
温度制御システムを導入し、バルブ操作を自動化しました
制御パネルmini + 温度センサー + 自動制御弁の温度制御システムは外乱にも自動的に追従するため、殺菌不良を発生させることがなくなり、品質を安定させることができました。また、再現性が高く誰でも操作ができるようになったため、熟練の技が不要となり、作業・工程標準化を実現することができました。
改善前
熟練者が経験と勘でバルブ操作を行なっても、つきっきりで調整することはできないため、室温変化などの外乱の影響を受けて温度異常のアラームが発生することがあります。そのたびに他の作業を止めて駆けつけて調整するのですが、殺菌不良によって1バッチすべて廃棄せざるを得ないこともありました。
改善後
自動化により、殺菌工程時間を通してバルブ開度が自動で調整されるため、製品の温度は規定の範囲内に収まり生産ロスゼロが実現できました。
短時間で昇温させて温度を安定させることができる作業員は一握りであるため、生産ロス防止と時短を両立させるため工程は属人化してしまっていました。
自動化によりバルブ操作は不要となり、作業が標準化されたことで誰でも担当することができるようになりました。
殺菌不良が発生すると1バッチのすべてを廃棄しなくてはなりません。廃棄により不足した分は残業をして生産しなくてはなりませんでした。
自動化後は殺菌不良が発生することはなくなり、残業をすることなく生産スケジュール通りに工程が終了できるようになりました。
